异形紧压导体模具座的改进

导体紧压工序是电缆生产过程中*关键的工序之一，在实际生产中会出现许多问题。如果导体没有紧压好，即使后面的生产工序控制再好或生产设备再先进，都无法消除由此带来的不利影响，更有甚者会造成导体报废。造成导体紧压出现问题的原因，除了紧压模具外，另一个被忽视的因素是模具座的结构。经过多次摸索、设计、试制及改进，我们设计出了方便操作、适合实际生产的模具座结构，解决了异形导体紧压过程中经常出现的问题。

1 模具座在导体紧压过程中的重要作用

众所周知，导体是电缆*重要的组成部分之一。当电缆为两芯及以上时，导体一般加工成异形导体，如半圆形、扇形和瓦形。这些多芯异形紧压导体在挤包绝缘后能够组成一个圆形，以减小电缆的外径和相关材料的用量，并降低电缆生产成本。

在生产导体时，要想保证导体的质量，除了模具本身外，还需要有方便调节的模具座与模具配合使用。如果模具座无法方便调节模具的位置，那么即使模具设计再标准，也无法生产出符合工艺要求的导体。因为模具设计和加工过程中不可避免地存在偏差，如果模具座设计不合理，不易操作，或者不能调节模具到一定位置，那么就不能保证导体的尺寸**。更严重的是，生产出的导体会出现飞边、导体左右不对称等缺陷，还会造成绝缘工序火花击穿点多、成缆不圆整，严重影响电缆的质量。此外还容易损伤模具，造成模具使用寿命大大降低。因此，通过对异形紧压导体模具座的改进，可以达到模具安装方便、操作容易的目的，进而可以保证电缆的质量，提高生产效率，减少不必要的损失。

2 模具座的结构及容易出现的问题

目前，我国现有的叉式绞线机或框式绞线机用的模具座是装配在一起的，是一个整体，在线是无法调节的。如果想调节，必须拆卸下来重新校正安装，操作起来非常麻烦，并且比较耗时，严重影响生产进度。此种结构的轴承固定在固定底座中，无法从固定底座两边的侧孔中自由出入，并且轴承和紧压模具之间，还有一个衬套顶紧导体紧压模具。

这种结构的模具座，其轴承、衬套及导体紧压模具是固定不动的，无法左右调节。并且导体紧压模具、衬套及轴承加工时其外形尺寸存在偏差，其组装在一起，会出现导体紧压模具在固定底座中向左右某个方向偏移，上下固定底座中的导体紧压模具无法对齐。导体紧压模具在对齐旋转咬合紧压时，其缝隙是非常小的，甚至没有缝隙。如果上下没有对齐，强制旋转使用，生产出来的导体不但不对称，而且还会造成导体损伤，甚至还会造成模具损坏。特别是模具在使用过程中磨损较大时，上下紧压模具更加难以对齐，强制生产使用更容易出现紧压模具损坏和导体质量问题。

此外，模具安装操作也不方便，导体紧压模具及衬套一同安装时，导体紧压模具、两个衬套相对凵型固定底座是相互独立和活动的。在狭小凵型固定底座里面，用轴芯依次把导体紧压模具、两个衬套及两个轴承同心串在一起，是比较困难的。这就要用手慢慢安装，费时费力，降低安装效率，影响生产进度。

即使模具安装在模具座框固定以后，也无法在线调节紧压模具的位置，必须重新拆卸下来重新调节，费工费时，效率低。

我们做过一个统计，一个有磨损的模具座，为了使上下紧压模具对齐，在安装时从寻找合适的垫片到校正模具及正式生产要花费一个小时的时间，这样的工作效率比较低。即使装配上以后，在上下施加较大压力时，模具在生产一段时间后由于磨损偏差，会造成紧压出来的导体有质量问题。这时就要把模具及模具座卸下重新校正装置，无法在线调节，很不方便。如果强行继续生产会造成导体不对称、刀状飞边、导体损伤等问题。为了避免以上问题，提高电缆导体生产质量及生产效率，必须对导体紧模具座进行改进。

3 导体紧压模具座的改进

针对紧压模具座在生产过程中容易出现的问题，我们分析发现，上下模具之所以无法对齐，除了模具加工存在偏差无法克服外，唯壹可以调整的就是让模具可以在模具座中左右移动，以克服模具加工中存在的偏差。在找出原因以后，我们把模具座的固定底座中安装轴承的外档角去掉，以便轴承能够在底座中左右穿插移动，改进后的电缆导体紧压模具座在安装到模具座固定框以后，就可以在生产线上通过旋转带螺纹的圆形顶盖，调节轴承及紧压模具在固定底座中的位置。以方便上下两个压轮座中的紧压模具能够上下左右对齐，不用拆卸下来重新调整，省工省时，效率高，其生产出来的异形导体左右边缘对称，不会出现刀状飞边等缺陷。

4 结束语

上述模具座改进方法已成功应用于我公司54 盘500 型叉绞机及54 盘630 型框式绞线机生产设备。

通过上述改进，不仅大大方便了模具的安装、调节，并且生产出来的电缆导体质量好，导体对称，左右不会出现刀状飞边等缺陷; 而且省工省时，效率高，提高了产品质量，缩短了电缆制造周期。